di Paolo Baldracchi, EGE SECEM
La figura dell’EGE e le attività relative all’energy management stanno rapidamente evolvendo. Nella mia vita professionale ho imparato il mestiere secondo il metodo “classico”: diagnosi energetiche con sopralluoghi, raccolta manuale dei “dati” disponibili, creazione del modello dei consumi, schema ENEA, e definizione dei possibili interventi con relativa analisi tecnico economica. Questo approccio, soprattutto all’inizio (diagnosi 2015) mi ha sempre poco convinto per l’incertezza, a mio modo di vedere, troppo elevata relativa alla scomposizione dei consumi sulle varie utenze presenti in azienda.
Inizia così l’articolo di Paolo Baldracchi, che ha raccontato nella newsletter FIRE come l’applicazione del Data-driven Energy Management (DEM) ad un impianto industriale di produzione del freddo a servizio di magazzini per la frigoconservazione di alimenti, ha portato ad ottimi risultati.
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La figura dell’EGE e le attività relative all’energy management stanno rapidamente evolvendo. Nella mia vita professionale ho imparato il mestiere secondo il metodo “classico”: diagnosi energetiche con sopralluoghi, raccolta manuale dei “dati” disponibili, creazione del modello dei consumi, schema ENEA e definizione dei possibili interventi con relativa analisi tecnico economica. Questo approccio, soprattutto all’inizio (diagnosi 2015) mi ha sempre poco convinto per l’incertezza, a mio modo di vedere, troppo elevata relativa alla scomposizione dei consumi sulle varie utenze presenti in azienda. L’introduzione dei sistemi di monitoraggio (troppo spesso solo consumi energetici) ha in qualche modo permesso di calibrare meglio i modelli (diagnosi 2019), ma ad ogni modo spesso le incertezze sono ancora troppo elevate per poter definire degli investimenti (interventi di efficienza energetica) con tempi di ritorno certi legati ai reali risparmi ottenibili.
Le nuove tecnologie disponibili oggi a mercato, come IoT, sensoristica, sistemi di acquisizione dati e la quarta rivoluzione industriale (informatizzazione dei sistemi), Industria 4.0, permettono di implementare l’innovativo approccio all’energy management denominato DEM: Data-driven Energy Management. Questo approccio prevede l’acquisizione e la gestione dei dati raccolti dagli impianti, dati di natura diversa come consumi energetici, set-point, variabili di sistema, dati di produzione, variabili al contorno, etc. Dai dati è possibile costruire modelli virtuali degli impianti e definire nuove logiche di controllo più efficaci ed efficienti.
Con i colleghi di SynapsEES, startup innovativa fondata nel 2017, abbiamo applicato DEM ad un impianto industriale di produzione del freddo a servizio di magazzini per la frigoconservazione di alimenti. Nello specifico l’impianto è dotato di 4 gruppi frigoriferi condensati ad acqua per una potenza totale frigorifera installata pari a 1.8 MW. L’impianto, realizzato con le migliori tecnologie a mercato, è dotato di un sistema di acquisizione dati ed è in funzione dal 2014. Il proprietario ed il consulente tecnico (ESCo) che ha progettato l’impianto si sono accorti che l’impianto non raggiungeva le prestazioni previste (in termini di efficienza – COP delle macchine), pertanto ci ha incaricato di indagarne le cause e provare a risolvere il problema.
Raccolti i dati disponibili, oltre 900 variabili, con frequenza di acquisizione al minuto, per un totale di oltre 20 GB di dati per un anno di misure, è stato possibile creare un modello virtuale della centrale frigorifera ed individuare le cause delle inefficienze. Queste erano dovute all’uso improprio ed implementazione errata di alcune logiche di controllo della sala macchine. Ridefinendo i controlli è stato possibile ripristinare l’efficienza dei gruppi frigo e riportarla ai livelli di progetto, garantendo un risparmio annuale superiore a 50.000 €, con un tempo di ritorno dell’intervento inferiore ad 1 anno. Il passo successivo sarà applicare la stessa metodologia per controllare la domanda di freddo del sito ed ottimizzarne l’uso.
L’implementazione dell’approccio DEM e l’adozione di tecnologie evolute per poter gestire un processo di “continuous commissioning” è stato il passo decisivo nell’evoluzione della mia carriera professionale in quanto mi permette di validare in continuo le tecnologie proposte ed installate dai clienti, correggere eventuali errori in modo rapido ed efficace e suggerire investimenti mirati con tempi di ritorno certi.
E’ bene specificare che per ottenere validi risultati è necessario che il cliente, che può essere direttamente un’azienda o una ESCo/energy manager che lavora per un’azienda, ne capisca il potenziale e decida di investire delle risorse, per la maggior parte “tempo”, per avviare ed implementare questo processo. Oltre ai benefici sopra definiti questo metodo di lavoro permette al cliente finale di adottare facilmente il sistema di gestione ISO 50.001 ed ottenere incentivi come i certificati bianchi, oltre ad avere un approfondita conoscenza dei propri impianti, mentre alla ESCo/energy manager esterni permette di implementare validi contratti EPC ed individuare investimenti mirati con tempi di ritorno certi da proporre al cliente finale.
